采用 “坯料輸送→感應加熱→連續(xù)淬火→在線回火” 一體化流程，單條生產線可實現 φ8-φ60mm 牙條連續(xù)處理，處理速度達 1.5-3m/min，單班產能超 2000 根，

依托中頻感應加熱與閉環(huán)控溫系統(tǒng)，牙條表面與心部溫度差控制在 ±15℃內，淬火后形成均勻細晶馬氏體組織，表面硬度可達 HRC45-55，淬硬層深度精準控制在 0.8-3mm，彎曲疲勞壽命達 10?次以上，較傳統(tǒng)火焰淬火牙條壽命提升 50%，有效降低機械傳動中的斷裂風險。

感應加熱熱效率達 85% 以上（傳統(tǒng)電阻加熱僅 50%），單位能耗降至 180kWh / 噸；淬火介質采用水溶性環(huán)保淬火液，循環(huán)利用率達 98%，無廢油排放；且生產過程無氧化皮過度損耗，成材率提升至 96% 以上，較鹽浴淬火減少 12% 的原料浪費，大幅降低能耗與原材料成本。

生產線集成油煙凈化與淬火液過濾回收系統(tǒng)，粉塵排放濃度≤5mg/m³，VOCs 排放量較燃油加熱淬火工藝降低 95%；全程自動化操作（自動化程度 92%），通過紅外測溫與機械臂轉運，減少人工接觸高溫工件與化學介質，作業(yè)傷害事故發(fā)生率為零，符合 “綠色工廠” 建設要求。

采用分段式感應線圈設計，針對牙條螺紋牙頂、牙側不同部位的加熱需求精準賦能，配合淬火噴淋環(huán)的定向冷卻技術，牙型畸變誤差控制在≤0.02mm，解決了傳統(tǒng)淬火后牙條配合精度下降的痛點，無需后續(xù)研磨即可直接裝配。

可靈活處理 45 號鋼、40Cr、304 不銹鋼等多種材質牙條：對結構鋼采用 “860℃淬火 + 550℃回火” 參數，保障強韌性平衡；對不銹鋼采用 “1050℃固溶淬火 + 450℃時效” 工藝，提升耐腐蝕性。同時可根據需求調整淬硬層深度，適配建筑緊固（淺淬硬層）與精密傳動（深淬硬層）等不同場景。

集成牙條長度檢測、表面硬度在線抽檢、淬硬層超聲探測等智能模塊，每根牙條生成專屬二維碼，可回溯加熱溫度、淬火時間、冷卻速度等 20 余項工藝參數；通過 PLC 系統(tǒng)實現參數實時修正，產品合格率穩(wěn)定在 99.2% 以上，滿足高端裝備制造的質量管控要求。

生產線采用模塊化設計，通過快速更換感應線圈、調整輸送輥間距與淬火參數，可在 30 分鐘內完成不同直徑、螺距牙條的生產切換，無需大規(guī)模改造設備，適配多規(guī)格、小批量的定制化生產需求。