導(dǎo)軌采用中頻感應(yīng)透熱爐進行淬火熱處理，產(chǎn)生淬火畸變?nèi)毕莸脑蚣捌鋵Σ?/h1>

導(dǎo)軌在采用中頻感應(yīng)透熱爐進行淬火熱處理時，若操作不當(dāng)，極易引起一些缺陷，如硬度低、淬火畸變、裂紋、軟帶等。這些缺陷輕則影響導(dǎo)軌的使用壽命，重則造成導(dǎo)軌的報廢。因此，了解缺陷產(chǎn)生的原因及其相關(guān)的對策具有非常重要的現(xiàn)實意義。今天呢，我們就一起看看畸變?nèi)毕莓a(chǎn)生的原因及其對策。

導(dǎo)軌感應(yīng)淬火后導(dǎo)致表面下凹（通常為0.3-0.5mm/m）， 導(dǎo)軌長度方向的中部表面下凹值最大，下凹值的大小與床身的剛度、長度、淬火硬度、淬硬層深度、顯微組織、感應(yīng)器的設(shè)計以及淬火操作有關(guān)。

針對畸變?nèi)毕莓a(chǎn)生的原因，我們研究出以下對策：

1、導(dǎo)軌面淬火的床身設(shè)計，應(yīng)保證有足夠的剛度。

2、調(diào)整冷熱加工工序，如將不需淬火的導(dǎo)軌底面的機械加工放在淬火后進行，以保證導(dǎo)軌淬火時床身有較高的剛性。

3、合理設(shè)計感應(yīng)器，盡可能采用雙導(dǎo)軌（或多條導(dǎo)軌）同時淬火。如果只能單條導(dǎo)軌淬火時，應(yīng)保證兩導(dǎo)軌面上淬火時的移動方向一致。

4、導(dǎo)軌與感應(yīng)器的相對移動速度應(yīng)均勻；導(dǎo)軌與感應(yīng)器之間的間隙在淬火移動過程中應(yīng)保持一致。

5、在導(dǎo)軌淬火前的機械加工中，應(yīng)使導(dǎo)軌自兩端至中部逐漸凸起，中部最大凸起0.1-0.3mm；也可以在淬火時加一使導(dǎo)軌面上凸的預(yù)應(yīng)力，用以抵消淬火后的下凹。

本文簡單介紹了導(dǎo)軌淬火畸變?nèi)毕莓a(chǎn)生的原因及其對策，希望對您的熱處理工作有所幫助。如果您想了解更加詳細(xì)的信息，您可以來電咨詢我們的技術(shù)人員。