摩托車離合器，采用鐵基粉末冶金制造，工件特點是徑向尺寸大，厚度小和中心7孔位置精度要求高。齒輪采用高頻感應(yīng)退火電源淬火，工件隨淬火夾具一通淬火冷卻，淬火后齒輪進行200℃X2h回火處理，生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)，工件高頻感應(yīng)加熱中，大部分齒輪出現(xiàn)裂紋缺陷，開裂工件占60%以上。

離合器齒輪淬火加熱出現(xiàn)裂紋開裂和工件結(jié)構(gòu)特點有關(guān)。該齒輪根據(jù)結(jié)構(gòu)和世界要求，中心部位1個直徑37和6個直徑28的孔均布，器結(jié)構(gòu)造成齒輪厚薄不均，孔間最窄處僅為3.5mm，從而導(dǎo)致工件高頻感應(yīng)加熱過程中加熱不分與為加熱部分之間出現(xiàn)較大的組織應(yīng)力和熱應(yīng)力?？组g薄壁部位是齒輪強度薄弱處，工件出現(xiàn)裂紋后，往往此處較早產(chǎn)生斷裂失效。另一方面，粉末冶金制品有空隙存在，高頻感應(yīng)加熱是由于受熱不均，在夾角空隙處已形成應(yīng)力集中并產(chǎn)生裂紋及崔氏裂紋擴展開裂。同時，粉末冶金工件由于齒輪厚薄不均，徑向尺寸大，在薄壁處容易出現(xiàn)粉末未填滿現(xiàn)象，工件密度不均勻是高頻感應(yīng)加熱時各部位熱導(dǎo)率不同，是工件產(chǎn)生的組織應(yīng)力和熱應(yīng)力各部位差異加大，造成應(yīng)力集中薄弱處出現(xiàn)裂紋與斷裂失效。

根據(jù)以上分析，提出工藝改進措施如下：

（1）采用振動裝粉法，改善密度分布，是齒輪各處分布均勻，防止填不滿現(xiàn)象，減少淬火加熱裂紋現(xiàn)象發(fā)生。

（2）減緩加熱速度，減輕裂紋發(fā)生危險。

（3）設(shè)計制作齒輪高頻感應(yīng)加熱淬火專用夾具，以減少和消除熱處理高頻感應(yīng)加熱裂紋。專用淬火夾具對原淬火夾具進行了改善，以托板外端環(huán)作為支撐面，齒輪上不增設(shè)平衡壓塊以減少應(yīng)力和變形開裂傾向；工件加熱時，齒輪中部有冷卻水流過，緩解齒輪中部熱量，使薄壁處減少因為高頻感應(yīng)加熱出現(xiàn)的組織應(yīng)力和熱應(yīng)力不均勻或應(yīng)力集中而產(chǎn)生的斷裂。

生產(chǎn)中采用上述改進工藝措施后，齒輪高頻感應(yīng)退火電源淬火加熱時，裂紋現(xiàn)象消失，工件合格率達95%，滿足了技術(shù)要求和生產(chǎn)要求。