機床主軸采用小型高頻退火設(shè)備進行淬火熱處理時，在操作過程中，受各方面因素的影響，主軸可能出現(xiàn)硬度低、變形、裂紋及淬火軟帶缺陷。這些缺陷輕則影響主軸的使用壽命，重則造成工件報廢。因此，了解缺陷產(chǎn)生的原因及相應(yīng)的對策具有非常重要的現(xiàn)實意義。今天呢，我們就看看淬火軟帶缺陷的應(yīng)對措施是什么。

機床主軸材料為45鋼，采用高頻感應(yīng)淬火工藝后，主軸內(nèi)錐孔表面硬化層呈螺旋帶狀，產(chǎn)生螺旋線軟帶缺陷，不能滿足技術(shù)要求。為此，我們提出以下對策：

1)主軸內(nèi)錐孔感應(yīng)器為雙管U形。內(nèi)層為施感導體，通水冷卻；外層為噴水管，用于對主軸內(nèi)錐孔表面噴水冷卻，外層噴水孔直徑φ1.5mm，噴水壓力為0.15-0.20MPa。施感導體外側(cè)安裝導磁體或黏敷導磁粉（用環(huán)氧樹脂或502膠），厚度約為3-4mm。 感應(yīng)器與錐孔表面間隙取2-3mm。

2)主軸內(nèi)錐孔采用小型高頻退火設(shè)備加熱時，將淬火機床主軸下頂尖和待加工主軸淬火中心固定架定位，同時用自定心卡盤固定套筒定位，使主軸可以在淬火機床滑軌上下滑動，也可以旋轉(zhuǎn)。然后將感應(yīng)器放入內(nèi)錐孔位置，調(diào)整間隙大小并固定，通水冷卻。當主軸內(nèi)錐孔加熱到淬火溫度時，立即噴水冷卻。

采用改進的高頻感應(yīng)淬火工藝后，主軸內(nèi)錐孔淬火加熱溫度均勻。硬化層深度均勻，約為2-3mm。主軸內(nèi)錐孔硬度均勻，硬度為52-54HRC，消除了淬火軟點和軟帶。金相組織為細的回火馬氏體組織（6級）。