雙聯(lián)齒輪淬火熱處理工藝技術(shù)條件選用高頻感應(yīng)退火機(jī)進(jìn)行表面淬火，齒輪表面淬火硬度為45-55HRC，硬化層深度為2.5-3.5mm，雙聯(lián)齒輪的加工工藝流程為鍛胚-正火-粗機(jī)械加工-調(diào)制處理- 半精機(jī)械加工-齒面局部高頻感應(yīng)加熱機(jī)淬火-低溫回火-精機(jī)械加工-成品。

雙聯(lián)齒輪的熱處理規(guī)范是 a正火溫度是870-890攝氏度，保溫時(shí)間4H左右，出爐后空冷。b調(diào)制處理時(shí)采用鹽浴爐加熱，淬火加熱溫度840-860攝氏度，保溫時(shí)間10-20min，出爐油淬火，在于箱式電爐中進(jìn)行600-650攝氏度，保溫時(shí)間2H左右的高溫回火，回火后出爐空冷。c高頻感應(yīng)加熱機(jī)表面淬火，高頻淬火的加熱溫度范圍在860-900.采用聚乙烯醇淬火介質(zhì)淬火冷卻。d低溫回火是工件在于180左右的低溫烘箱中進(jìn)行低溫回火，保溫時(shí)間2H，然后出爐空冷。

熱處理工藝解析：1.正火主要用于消除鍛件的殘余內(nèi)應(yīng)力，均與組織，細(xì)化晶粒，使同批胚料店都獲得均勻的硬度，以利于進(jìn)一步切削加工。2.調(diào)制處理 是工件整體獲得較高的綜合力學(xué)性能，提高輪齒芯部的強(qiáng)度，以便能承載較大的載荷作用，并能減小隨后的高頻淬火引起的變形傾向。3.高頻感應(yīng)退火機(jī)表面淬火，使齒面獲得高硬度，高耐磨性具有較高的壓應(yīng)力，可大幅度提高齒面的疲勞強(qiáng)度。4.低溫回火小樹(shù)局部高頻感應(yīng)加熱機(jī)表面淬火在成的淬火應(yīng)力，提高工件承受沖擊載荷的能力。

熱處理工藝技術(shù)實(shí)施的要點(diǎn)：1.減少齒輪高頻淬火畸變?nèi)毕莸拇胧?，齒輪高頻感應(yīng)加熱表面淬火后的尺寸變化實(shí)驗(yàn)結(jié)果，可以看出，齒輪經(jīng)高頻感應(yīng)加熱表面淬火處理，由于高頻感應(yīng)加熱速度比較快，時(shí)間短，而且組織轉(zhuǎn)變僅發(fā)生于工件表層，因而總體以來(lái)說(shuō)畸變量比較小。高頻感應(yīng)加熱表面淬火畸變量較小，大多數(shù)工件可以滿足技術(shù)要求和生產(chǎn)要求，對(duì)于高精密零件和特殊要求的工件，可采取以下措施減少高頻感應(yīng)淬火畸變。

a.采用較低頻率高頻感應(yīng)加熱，以減少畸變。

b.感應(yīng)器與工件間的間隙適當(dāng)增大。

c.控制下限淬火溫度，以減少畸變。