小管經(jīng)過(guò)引伸后產(chǎn)生冷作硬化，為了下道工序收口，必須對(duì)小管口部進(jìn)行再結(jié)晶退火。小管的材質(zhì)為低碳鋼，壁厚0.25-0.4mm，退火部分長(zhǎng)度10-14mm，故選用高頻退火設(shè)備進(jìn)行退火。與以前使用的電阻爐加熱退火相比較，生產(chǎn)率提高了12倍以上，耗電量堅(jiān)守60%-70%，產(chǎn)品質(zhì)量得到提高，廢品率由電阻爐的0.1%減少到0.02%。操作簡(jiǎn)單，勞動(dòng)條件也得到改善。

1.高頻感應(yīng)加熱口部退火設(shè)備

高頻感應(yīng)加熱口部退火采用順序連續(xù)加熱的方式，退火機(jī)床是通過(guò)機(jī)械總量裝置自動(dòng)地依次一個(gè)一個(gè)通過(guò)感應(yīng)器而被加熱。感應(yīng)器介于高頻電源的降壓變壓器，傳動(dòng)螺桿使小管直線移動(dòng)通過(guò)感應(yīng)器，在螺桿的摩擦帶動(dòng)下，小管自身轉(zhuǎn)動(dòng)，保證了小管口部加熱溫度的均勻。所用高頻發(fā)生器為260型，功率60KW，感應(yīng)器為8行平行導(dǎo)線結(jié)構(gòu)，產(chǎn)量可達(dá)900-1100件/min。

2.高頻感應(yīng)加熱口部退火的溫度

小管口部在電阻爐中退火，爐膛最高溫度840℃；用高頻感應(yīng)加熱時(shí)，為了達(dá)到再結(jié)晶的目的，下關(guān)口部的實(shí)際加熱溫度為840℃。

3.高頻感應(yīng)加熱口部退火的加熱時(shí)間

順序連續(xù)加熱的時(shí)間決定于感應(yīng)器的長(zhǎng)度與小管通過(guò)感應(yīng)器的速度。通過(guò)試驗(yàn)，加熱時(shí)間在2.4-13.6S的范圍都是能得到相同的性能，在8行高頻退火機(jī)上用的是6-8S。

4.多行順序加熱感應(yīng)器

感應(yīng)器用11.2mmx9.4mm的矩形純銅管制造，器長(zhǎng)度據(jù)頂與小管加熱時(shí)所需要的加熱時(shí)間，同時(shí)應(yīng)與高頻發(fā)生器的參數(shù)相匹配，兩個(gè)感應(yīng)器并聯(lián)接至高頻發(fā)生器的降壓變壓器。多行感應(yīng)器導(dǎo)線之間的連接方式，可以用順序連接，也可以交叉連接，兩種連接方式的磁場(chǎng)分布情況不同，絞線交叉連接的磁場(chǎng)，磁力線集中的工作區(qū)內(nèi)，非工作的間距內(nèi)沒(méi)有磁力線，因此能量的利用率較高。在導(dǎo)線交叉連接的感應(yīng)器里，中間兩行的磁場(chǎng)強(qiáng)度比邊上兩行的磁長(zhǎng)強(qiáng)度高一些，為使各行得到相同的口部退火質(zhì)量，而是感應(yīng)器外邊兩行的長(zhǎng)度比中間的長(zhǎng)7.5%，即增加了感應(yīng)器外邊兩行的加熱時(shí)間。