為了使工件達到想要的性能，需要對鋁合金等工件進行淬火、回火等熱處理。但是，在熱處理過程中不可避免地會產生一些常見的缺陷，針對這些缺陷，我們將如何解決呢。今天，鄭州高氏就將多年從事感應加熱行業(yè)所取得的經驗告訴大家，希望會對您有所幫助。

鋁合金在熱處理所產生的缺陷有很多種，產生缺陷的原因也是各種各樣的。

一、腐蝕的變現主要是在工件的螺紋，細槽和小孔內有腐蝕斑痕。主要是工件在粹火后清洗時未將殘留硝鹽全部去除，應當用熱水仔細清洗。但是在清洗時應注意清洗水中的酸堿度不應過高

二、氣泡主要是淬火板材或退火板材上呈現氣泡。產生原因及方法如下：

1.包鋁層壓合工藝不當，在包鋁層和基本材料之間存在空隙，此間殘留空氣或水氣。在加熱至高溫時氣體膨脹使包鋁層鼓泡。應規(guī)范工藝。

2.板材表面有潤滑油，污垢等臟物，在進行熱處理前，應清潔板材，保持板材表面清潔，無污垢。

三、畸變主要由兩種,如彎曲等。

1.熱處理后工件形狀和尺寸發(fā)生改變，如翹曲，彎曲，產生的原因及解決辦法有：

1）加熱或冷卻太快，由于熱應力引起工件畸形。應改變加熱和冷卻方法

2)裝爐不恰當，在高溫卞或淬火冷卻時產生畸形。應采用適當的夾具，正確選擇工件下水方法

3）淬火后馬上嬌正

2.機械加工后工件出現畸形這主要是由工件內存在殘余應力，經切削加工后，應力重新分布產生畸形。應采用緩慢冷卻介質減少殘余應力或采用消除應力退火來防止這一缺陷的產生。

四、力學性能不合格

1.性能達不到技術條件規(guī)定的指標，

1）合金化學成分有偏差，根據工件材料的具體化學成分調整熱處理規(guī)范，對下批鑄件應調整化學成分就好了。

2）違反熱處理工藝規(guī)程，一般由于加熱溫度不夠高，保溫時間不夠長或淬火轉移時間過長，因此，應適當延長保溫時間和減少淬火轉移時間。

2.退火后塑性偏低這個主要是退火溫度偏低，保溫時間不足或退火后冷卻速度過快形成淬火造成的。我們應重新退火。

五、裂紋，工件在經熱處理后零件上出現可見裂紋，一般出現在拐角部位，尤其在壁厚不均勻之處。產生的原因主要由以下三條：

1.外形復雜，壁厚不均，應力集中。應增大圓角半徑，鑄件可增設加強肋。太薄部分用石棉包扎

2.升溫和冷卻速度太大．附加過大的熱應力導致開裂，應緩慢均勻加熱，并采用緩和的冷卻介質或等溫淬火。

3.鑄件在淬火前巳有顯微或隱蔽裂紋，在熱處理過程中擴展成為可見裂紋。應改進鑄造工藝，消除鑄造裂紋

六、表面變色，缺陷特征主要由兩條:

1.鋁鎂合金表面呈灰褐色主要是由于含鎂量較高的鋁鎂合金高溫氧化所致，可采用埋入氧化鋁粉或石墨粉中加熱來控制缺陷。

2.鋁合金熱處理后表面呈灰暗色

1）淬尖液的堿性太重，應更換淬火液

2）工件表面殘留帶腐蝕性的油跡，在揮發(fā)后留下斑痕或腐蝕痕跡

3）空氣爐中水氣太多，產生高溫氧化．應盡量少帶水分進爐，待水氣蒸發(fā)逸出爐外后關閉爐門

七、過燒

1.缺陷特征

1）嚴重過燒時工件翹曲，表面存在結瘤和氣泡

2）LY12合金輕微過燒時，界面變粗發(fā)毛，此時強度和塑性都有所增高，嚴重過燒時，呈現液相球和過燒三角形，強度和塑性降低

2.產生原因及消除方法

1）鑄造鋁合金中形成低熔點共晶體的雜質含量過多，應嚴格控制爐料。變形合金由于變形量小，共晶體集中，應降低加熱溫度

2)爐內溫度分布不均勻，實際溫度超過工藝規(guī)范。應定期檢查浴爐或空氣爐的爐溫分布狀況

3)鑄造合金加熱速度太快，不平衡低熔點共晶體尚未擴散消失而發(fā)生熔化，可采用隨爐以200一250℃/h的升溫速度緩慢加熱，或者采用分段加熱