大家都知道，為了提高大鍛模的硬度、耐磨性和使用壽命等，我們需要對大鍛模進(jìn)行淬火熱處理，現(xiàn)在，比較常見的淬火設(shè)備是中頻感應(yīng)退火設(shè)備。大鍛模在用中頻感應(yīng)退火設(shè)備進(jìn)行淬火時(shí)，受多方面因素的影響，會產(chǎn)生硬度不足、裂紋等淬火缺陷。今天，我們就說一下大鍛模產(chǎn)生淬火裂紋的原因及其預(yù)防措施。

大鍛模用中頻感應(yīng)退火設(shè)備進(jìn)行淬火，產(chǎn)生裂紋缺陷的原因：

(1)大鍛模淬火加熱未預(yù)熱。由于工件尺寸大，合金元素較高，其導(dǎo)熱性較差；加熱時(shí)表面迅速膨脹，而內(nèi)部傳熱慢，工件內(nèi)部產(chǎn)生拉應(yīng)力，拉應(yīng)力易引發(fā)鍛模淬火裂紋。

(2)淬火前未預(yù)冷。由于工件尺寸大，油冷淬火時(shí)工作面始終浸沒于油中，淬火殘留應(yīng)力很大，誘發(fā)顯微裂紋。這是工件出現(xiàn)淬火裂紋的主要原因。

(3)未及時(shí)回火。工件淬火后鼓起變形是典型的熱應(yīng)力變形，裂紋斷口呈黑色氧化色。表明裂紋產(chǎn)生于淬火后回火之前。鍛模淬火浸油時(shí)間過長和出油溫度過低，使裂紋加大；工件由時(shí)間過長和工件未及時(shí)回火，使淬火應(yīng)力仍存在，工件裂紋開裂進(jìn)一步惡化。

(4) 用中頻感應(yīng)退火設(shè)備進(jìn)行淬火時(shí)，淬火加熱溫度偏高。由于加熱溫度過高（8℃），加熱時(shí)間長(7h)，使奧氏體晶粒長火裂紋。

我們經(jīng)過不斷的研究，提出大鍛模工藝改進(jìn)措施如下： 

(1) 增加預(yù)熱處理，（600～650)℃x(3 -4)h，以0.6min/mm計(jì).

(2)大鍛模淬火前預(yù)冷至760℃后油冷淬火，出油溫度控制在200AC以上(200 -300℃） ， 出油后工件放置于200℃以上爐內(nèi)均熱。

(3)均熱透后，取出工件立即回火，回火溫度為540，并在20WC以上出油緩冷，以減少工件中的熱應(yīng)力，以防工件應(yīng)力較大產(chǎn)生變形或裂紋。

(4) 淬火溫度降至830℃，保溫時(shí)間取4 -5h，以0.8-1.Omin/mm計(jì)。

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