凸輪軸的熱處理包含表面淬火處理和化學(xué)熱處理等等。其中表面淬火主要是通過高頻感應(yīng)加熱機對其進(jìn)行感應(yīng)淬火，根據(jù)凸輪軸的技術(shù)要求可以分析判斷出該工藝制定的準(zhǔn)確性，由于淬火工藝的正確與否直接影響著凸輪軸的熱處理質(zhì)量，從某種意義上可以看到，合理設(shè)計的工藝參數(shù)能夠準(zhǔn)確的反映出凸輪軸熱處理的質(zhì)量狀態(tài)，并確保其質(zhì)量的合格性。但是在實際的操作中仍會出現(xiàn)或多或少的缺點，對此我們根據(jù)感應(yīng)淬火的生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，總結(jié)出了一些缺點產(chǎn)生的原因和改進(jìn)措施。

1、凸輪軸的尖部和邊角出現(xiàn)淬硬層崩落的現(xiàn)象。這是由于凸輪的尖部溫度太高，淬硬層太深，冷卻的速度太快，回火的溫度低，有效線圈的溫度太高等等都有可能造成這種缺點。對此，要縮短高頻感應(yīng)加熱機加熱的時間，減少水壓并提高冷卻水的溫度。要選擇符合要求的原材料進(jìn)行制作，及時的調(diào)整凸輪軸和感應(yīng)器的距離，保證回火的溫度符合要求。

2、凸輪軸的局部發(fā)生熔化現(xiàn)象，金相組織中有過多的殘余奧實體。這是由于淬火時加熱溫度過高，凸輪軸沒有進(jìn)行旋轉(zhuǎn)式淬火，或者感應(yīng)器不牢固，和凸輪軸之間的距離太近。對此，我們要縮短凸輪軸淬火的時間或者降低它的功率，用夾具讓凸輪軸旋轉(zhuǎn)著淬火，增加感應(yīng)器的內(nèi)徑長度或者減小感應(yīng)線圈的高度。

3、在淬火時導(dǎo)致相鄰已經(jīng)淬過火的部位進(jìn)行了回火處理。這是因為凸輪軸上淬火的部位相互之間的縫隙太小，或者感應(yīng)線圈和淬火的部位沒有在相互對應(yīng)的位置。對此，可以在感應(yīng)器上安裝屏蔽性設(shè)備，在感應(yīng)器的兩邊裝上導(dǎo)磁體，及時調(diào)整感應(yīng)器和凸輪軸淬火部位的位置，確保兩者合適。

淬火后的凸輪軸出現(xiàn)硬度不均勻或硬度偏低的現(xiàn)象。這是由于毛坯鑄態(tài)組織不合格或者硬度低，或者淬火時加熱的溫度太低。對此，在高頻感應(yīng)加熱機對凸輪軸進(jìn)行淬火之前，要檢驗并確保毛坯鑄態(tài)的組織和硬度達(dá)標(biāo)合格，在淬火時，要選擇合適的加熱時間。